在消费升级的浪潮下，无瑕疵的快消品外包装已经成为快消厂家应对市场激烈竞争态势的标配，这就对软包印刷厂商提出了更为严苛的要求。某国内软包龙头企业，依靠大量物料和人力资源支撑了公司大量业务订单的高频交付，连续三年保持10%的业绩增长。虽然订单量和员工数量都在增加，但因缺乏系统性质量管理，带来的损耗更是触目惊心。

在印刷包装行业，有个普遍的认知，3%的废料率会让企业损失30%的利润。由于在报工、产能核算等生产环节，该企业依赖传统人工，误报、漏报、瞒报等问题不断侵蚀企业利润。

“据不完全测算，每天产线上浪费的物料就有900公里长。订单越大，损耗越多，单靠’码’人已经不行了，还会衍生出更多的管理问题。”

市场竞争激烈，不进则退。为此，该企业先后邀请了多家全球数字化领域的知名公司进行经验交流，咨询已在工业领域已验证的智能工厂解决方案。“虽然顶层设计很好，但是对印刷行业理解较浅，导致最终实施结果不尽如人意。”于是，该企业的“智能工厂”探索之路钻进了死胡同。

然而，短暂的弯路并没有撼摇企业数字化转型的决心，反而让他们意识到“Know-how”的行业实战经验远胜于方法论。明确这一目标后，该企业立即成立了专项组，不间断地走访调研。这时，一家深耕包装印刷行业二十年、具备丰富实践经验的机器视觉龙头企业——凌云光走进了他们的视野。

彼时的凌云光也正在尝试将“智能工厂”从概念设计阶段落实到具体项目中。

方案一经讨论，便获得了这家企业的认可。凌云光基于多年实践经验，大胆设想，将自动化报工、降低损耗、质量管理等核心诉求，应用到印厂的各个环节中。相比此前烟囱式的管理方式，这套方案不仅可以实现客户当前的诉求，还可帮助客户实现产品生产全流程的品质管理。

面对各种不可控因素，通过双方一年多不懈努力，积极应对重重挑战，并成功地部署了方案，帮助企业完成了从制造到“智”造的转型升级。

2022年底，一座崭新的智能印厂在AI加持下正式投产。该项目结合了多种类数据采集技术，配合48台单机在线检测系统实现车间客户156台设备与MES系统、GMQM质量管理系统闭环。

在智能算法的帮助下，实现了功能性自动化报工，数据准确率达99%，真正意义上杜绝了传统报工“漏报、瞒报、错报”的现象，充分解决混料投诉问题，实现混料“0”错漏，帮助客户找回了“浪费”的利润。

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原来，每个月会有1980万米的物料损耗，一年产生的物料浪费就高达2.4亿米，以1元/米的成本计算，一年至少节省2个亿。

—智能工厂项目组

”

与此同时，方案结合凌云光GMQM质量管理系统，通过形成并建立质量基准，可实现对生产过程实时监控、产品异常预警、参数纠偏等远程操作；同时，可以一键生成质量分析报表，为管理决策提供精准的数据支撑，不仅缩短了传统人工抄录、统计、分析数据的时间成本，还能让员工投身到更有价值的工作中。

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原来每天隔两小时就要去手录一回生产数据，誊到电脑里。十五个机台，每天至少跑6趟，不是在抄表，就是在抄表的路上。现在数据都不用我专门去抄了，在工位上就能直接处理生产问题，方便太多了。

—机台操作员

”

“Know-how的核心能力，不仅让我们帮助客户成功实现了信息化、自动化建设，也让客户看到了通过数据驱动的方式进行生产管理的价值，不止是节流，更是另一种开源。”凌云光印刷行业总监李凌华介绍到。

“早在3年前，我们在中国印刷行业机器视觉智能装备领域的市占率第一（CINNO Research），标签、软包、纸盒、烟包、书刊等行业产品远销15个海外国家和地区。万物智能时代，数字化转型将成为包装印刷企业刚需，我们将继续以客户为中心，持续以先进的智能智造解决方案，赋能行业客户实现智造升级。”